Сокращения. Обувной ликбез: из чего делаются обувные подошвы Подошвы из полиуретана
Материалы, применяемые для изготовления подошв.
Подошва
- одна из самых важных частей обуви, которая предохраняет ее от износа и во многом определяет срок ее службы. Именно подошва подвергается интенсивным механическим воздействиям, истиранию о землю и многократным деформациям. Поэтому материалы, применяемые для изготовления подошв, должны быть максимально устойчивы к воздействию окружающей среды. В этой статье рассмотрим из каких материалов может быть сделана подошва и каковы преимущества и недостатки каждого из них.
Методы крепления подошвы
. Существует два основных метода крепления подошвы клеевой и литьевой. Вопреки расхожему мнению технология крепления никак не влияет на потребительские свойства обуви. Клеевой метод используется для классической и модельной обуви выходного дня, чаще всего, на кожаной или тунитовой подошве. Суть его в том, чтобы приклеить уже готовую подошву к основе обуви. В изготовлении комфортной обуви для повседневной носки чаще всего применяется литьевой способ. В нем, в отличие от клеевого метода крепления, подошва создается буквально на основе обуви, приливаясь к заготовке монолитно. Этот способ изготовления подошв более трудоемкий и ресурсозатратный, чем клеевой метод крепления. Для подошв из разных материалов применяются различные методы крепления. Подошвы из полиуретана изготавливают как методом прямого литья, так и крепят формованные подошвы к заготовке верха, Подошвы из термополиуретана получают методом литья при высокой температуре под давлением, Также из термополиуретана
делают набойки. Подошвы из термоэластопласта
формуются литьем под давлением, а затем приклеиваются к верху обуви. ПВХ
- подошвы чаще всего крепят литьевым методом при изготовлении обуви для активного отдыха и повседневной носки. Подошвы из ЭВА
присоединяют к верху обуви как литьевым, так и клеевым методом в зависимости от назначения обуви, а для подошв из термопластичной резины
также могут применяться оба варианта. Тунитовые
и кожаные
подошвы крепятся только клеевым методом, либо клеепрошивным, который чаще всего используется при изготовлении летней обуви.
Достоинства:
Полиуретан обладает хорошими эксплуатационными свойствами: он мало весит, так как имеет пористую структуру хорошо сопротивляется истиранию, гибок, отличается отличной амортизацией и хорошей теплоизоляцией. Изготовленные из полиуретана подошвы - легкие и гибкие, поэтому применяются в обуви, где эти характеристики имеют особенное значение.
Недостатки:
Пористая структура полиуретана является и своеобразной оборотной стороной медали. Например, из-за нее полиуретановая подошва имеет плохое сцепление со снегом и льдом, поэтому зимняя обувь с подошвой из ПУ сильно скользит. Также минусом является большая плотность материала и потеря эластичности при низких (от -20 градусов) температурах. Следствием этого становятся разломы в местах изгиба подошвы, скорость появления которых зависит от особенностей эксплуатации обуви, в частности, от походки человека, степени его подвижности и других факторов.
Подошвы из термо
поулиретана
(ТП
У
, TRU)
Достоинства:
Термополиуретан обладает достаточно высокой плотностью, благодаря чему из него можно изготавливать подошвы с глубоким протектором, которые обеспечивают отличное сцепление с поверхностью. Также достоинствами ТПУ является высокая износостойкость и сопротивление деформации, в том числе порезам и проколам.
Недостатки:
Высокая плотность термополиуретана является одновременно и его недостатком, ведь из-за этого вес термополиуретановой подошвы достаточно велик, а эластичность и теплоизоляция оставляют желать лучшего. Для улучшения этих характеристик ТПУ комбинируют с полиуретаном, тем самым добиваясь снижения веса подошвы, повышая ее теплоизоляцию и эластичность. Такой способ называется двухкомпозиционным литьем, и узнать его довольно просто: изготовленная по такой технологии подошва состоит из двух слоев, и верхний слой сделан из полиуретана (ПУ), а нижний, контактирующий с землей, выполнен из термополиуретана.
Достоинства:
Этот материал может считаться всесезонным. Он прочен, эластичен, устойчив к морозам и износу. ТЭП обеспечивает хорошую амортизацию и сцепление с грунтом. Благодаря технологии изготовления подошвы из ТЭП, ее внешний слой получается монолитным, что обеспечивает ему прочность, а внутренний объем - пористым, сохраняющим тепло. Термоэластопласт может быть переработан, а это значит, что его использование в подошвах экономит ресурсы и не загрязняет окружающую среду.
Недостатки:
При высоких и очень низких температурах (свыше 50 градусов и ниже -45 градусов) ТЭП теряет свои свойства, поэтому его используют только в повседневной обуви и, к слову, редко применяют для спецобуви.
Подошвы из
поливинилхлорида
(ПВХ
, PVC)
Достоинства:
Подошвы из ПВХ хорошо сопротивляются истиранию, стойки к воздействию агрессивных сред и легки в изготовлении. Их часто испол
ь
зуют в домашней и детской обуви, а раньше особенно широко применяли для спецобуви, так как при смешивании с каучуком ПВХ получает такие свойства, как масло и бензостойкость.
Недостатки:
Поливинилхлорид
используется только при производстве повседневной обуви для осени или весны, потому что этот материал имеет большую массу и низкую морозостойкость, не выдерживая температуры ниже -20 градусов. Кроме того, подошва из ПВХ сложна и дорога в производстве.
Достоинства:
Этиленвинилацетат
- очень легкий материал, обладающий хорошими амортизирующими свойствами. Используется в основном в детской, домашней, летней и пляжной обуви, а в спортивной обуви - в форме вставок, потому что способен поглощать и распределять ударные нагрузки.
Недостатки:
С течением времени подошвы из ЭВА теряют свои амортизирующие свойства. Это происходит из-за того, что стенки пор разрушаются, и вся масса ЭВА становится более плоской и менее упругой. Также ЭВА не подходит в качестве материала для зимней обуви, поскольку этот материал очень скользкий и неустойчив к морозам.
Подошвы из
т
ермопластичн
ой
резин
ы
(ТПР
, TPR)
Термопластичная резина
- это обувная резина, сделанная из синтетического каучука, который прочнее, чем каучук натуральный, но не менее эластичен. Впрочем, современные технологии позволяют с помощью различных добавок повысить его гибкость.
Достоинства:
Термопластичная резина обладает малой плотностью и, соответственно, меньшей массой, чем другие материалы. В ней нет сквозных пор, поэтому через нее не проходит влага. Однако поверхностные поры в ТПР есть, и они обеспечивают высокую теплозащиту. Кроме того, ТПР, как и другие пористые резины, - упругий материал, обеспечивающий хорошие амортизационные свойства. Благодаря этой характеристике обувь с подошвой из ТПР снимает излишнюю нагрузку на ноги и позвоночник.
Недостатки:
Малая плотность материала может быть не только достоинством, но и недостатком. В случае с ТПР она ведет к тому, что подошва из этого материала не отличается особенно выдающимися теплозащитными свойствами. Кроме того, во влажную и морозную погоду подошва из термопластичной резины сильно скользит
Достоинства:
Кожаная подошва используется во всех типах обуви, включая детскую, домашнюю и модельную всех сезонов. Обувь на кожаной подошве отлично выглядит и позволяет ноге дышать, поскольку является природной мембраной.
Недостатки:
При ношении во влажную погоду кожаная подошва может деформироваться, а уход за ней подразумевает постоянное использование специальных спреев и пропиток. Кожа обладает низкой износостойкостью, поэтому на кожаные подошвы рекомендуется установка профилактики, а для зимней обуви она обязательна, иначе без нее подошва будет скользить по льду и снегу и деформироваться еще быстрее.
Подошвы из
тунита
(tunit)
Тунит
- это резина с включением кожаных волокон, поэтому второе название этого материала - «кожволон».
Достоинства:
По внешнему виду, твердости и пластичности тунитовые подошвы похожи на кожаные, но лучше ведут себя в эксплуатации: почти не стираются и не промокают. На такие подошвы легко нанести рельеф, что придает им чуть большее сцепление с поверхностью, чем коже.
Недостатки:
Но даже несмотря на это обувь на тунитовой подошве очень скользкая из-за высокой жесткости материала. Поэтому тунит используется при изготовлении только летней и весенне - осенней обуви клеевого метода крепления.
Достоинства:
Дерево - это экологически чистый и очень гигиеничный материал, а деревянные подошвы имеют оригинальный внешний вид. Впрочем, в последнее время вместо дерева для изготовления обуви чаще используется клееная фанера. Она может быть из древесины березы, дуба, бука или липы и как материал легче поддается механической обработке, хорошо формуется и недорого стоит. Также популярностью пользуются подошвы с использованием пробкового материала. Имея с ними дело, надо понимать, что пробковое дерево из-за своей природной мягкости не может служить основным материалом для изготовления подошвы, поэтому пробка используется только для декоративной обтяжки.
Недостатки:
Деревянные подошвы жесткие, быстро истираются и обладают плохой водостойкостью. При изготовлении таких подошв расходуется много материала. Обтяжка из пробки подвержена сколам и дефектам из-за мягкости материала.
по материалам журнала Shoes report
10.04.2014 551451«Чем отличается ТЭП от ЭВА? Что мне сулит тунит? ПВХ - это же клей? Из чего вообще сделана подошва этих ботинок?» - современный покупатель хочет знать все. Чтобы не ударить перед ним в грязь лицом и суметь объяснить, годится ли ему в подметки такая подошва, внимательно изучите эту статью. В ней инженер-технолог Игорь Окороков рассказывает, из каких материалов делаются подошвы обуви и чем хорош каждый из них.
- инженер-технолог обувного производства, выпускник Витебского государственного технологического университета легкой промышленности. С 2002 года работает специалистом различных обувных компаний России.
Материалы, применяемые для изготовления подошв
Подошва - одна из самых важных частей обуви, которая предохраняет ее от износа и во многом определяет срок ее службы. Именно подошва подвергается интенсивным механическим воздействиям, истиранию о землю и многократным деформациям. Поэтому материалы, применяемые для изготовления подошв, должны быть максимально устойчивы к воздействию окружающей среды. В этой статье я расскажу, из каких материалов может быть сделана подошва и каковы преимущества и недостатки каждого из них.
Методы крепления подошвы
Существует два основных метода крепления подошвы: клеевой и литьевой. Но вопреки расхожему мнению, технология крепления никак не влияет на потребительские свойства обуви. Клеевой метод используется для классической и модельной обуви выходного дня, чаще всего на кожаной или тунитовой подошве. В изготовлении комфортной обуви для повседневной носки чаще всего применяется литьевой способ.
Для подошв из разных материалов свойственны разные методы крепления. Подошвы из полиуретана чаще всего изготавливают методом прямого литья, но в редких случаях заранее отлитую подошву клеят к верху. Подошвы из ТПУ получают методом литья при высокой температуре под давлением. Также из термополиуретана делают набойки. Низ из термоэластопласта формуется литьем под давлением, а затем приклеивается. ПВХ-подошвы чаще всего крепят литьевым методом при изготовлении обуви для активного отдыха и повседневной носки. Подошвы из ЭВА присоединяют к верху обуви только литьевым методом, а тунитовые и кожаные - только клеевым. Для ТПР могут применяться оба варианта.
Подошвы из полиуретана (ПУ, PU)
Достоинства: Полиуретан обладает хорошими эксплуатационными свойствами: он мало весит, так как имеет пористую структуру, хорошо сопротивляется истиранию, гибок, отличается отличной амортизацией и хорошей теплоизоляцией. Изготовленные из полиуретана подошвы - легкие и гибкие, поэтому применяются в обуви, где эти характеристики имеют особенное значение.
Недостатки: Пористая структура полиуретана является и своеобразной оборотной стороной медали. Например, из-за нее полиуретановая подошва имеет плохое сцепление со снегом и льдом, поэтому зимняя обувь с подошвой из ПУ сильно скользит. Также минусом является большая плотность материала и потеря эластичности при низких (от -20 градусов) температурах. Следствием этого становятся разломы в местах изгиба подошвы, скорость появления которых зависит от особенностей эксплуатации обуви, в частности, от походки человека, степени его подвижности и других факторов.
Подошвы из термополиуретана (ТПУ, TPU)
Достоинства: Термополиуретан обладает достаточно высокой плотностью, благодаря чему из него можно изготавливать подошвы с глубоким протектором, которые обеспечивают отличное сцепление с поверхностью. Также достоинствами ТПУ является высокая износостойкость и сопротивление деформации, в том числе порезам и проколам.
Недостатки: Высокая плотность термополиуретана является одновременно и его недостатком, ведь из-за этого вес термополиуретановой подошвы достаточно велик, а эластичность и теплоизоляция оставляют желать лучшего. Для улучшения этих характеристик ТПУ часто комбинируют с полиуретаном, тем самым добиваясь снижения веса подошвы, повышая ее теплоизоляцию и эластичность. Такой способ называется двухкомпозиционным литьем, и узнать его довольно просто: изготовленная по такой технологии подошва состоит из двух слоев, и верхний слой сделан из полиуретана (ПУ), а нижний, контактирующий с землей, выполнен из термополиуретана.
Подошвы из термоэластопласта (ТЭП, TRP)
Достоинства: Этот материал может считаться всесезонным. Он прочен, эластичен, устойчив к морозам и износу. ТЭП обеспечивает хорошую амортизацию и сцепление с грунтом. Благодаря технологии изготовления подошвы из ТЭП, ее внешний слой получается монолитным, что обеспечивает ему прочность, а внутренний объем - пористым, сохраняющим тепло. Термоэластопласт может быть переработан, а это значит, что его использование в подошвах экономит ресурсы и не загрязняет окружающую среду.
Недостатки: При высоких и очень низких температурах (свыше 50 градусов и ниже -45 градусов) ТЭП теряет свои свойства, поэтому его используют только в повседневной обуви и, к слову, редко применяют для спецобуви.
Подошвы из поливинилхлорида (ПВХ, PVC)
Достоинства: Подошвы из ПВХ хорошо сопротивляются истиранию, стойки к воздействию агрессивных сред и легки в изготовлении. Их часто используют в домашней и детской обуви, а раньше особенно широко применяли для спецобуви, так как при смешивании с каучуком ПВХ получает такие свойства, как масло- и бензостойкость.
Недостатки: ПВХ используется только при производстве повседневной обуви для осени или весны, потому что этот материал имеет большую массу и низкую морозостойкость, не выдерживая температуры ниже -20 градусов. Кроме того, подошва из ПВХ плохо крепится к кожаному верху обуви, поэтому качественная обувь из кожи с подошвой из ПВХ сложна и дорога в производстве.
Подошвы из этиленвинилацетата (ЭВА, EVA)
Достоинства: ЭВА - очень легкий материал, обладающий хорошими амортизирующими свойствами. Используется в основном в детской, домашней, летней и пляжной обуви, а в спортивной обуви - в форме вставок, потому что способен поглощать и распределять ударные нагрузки.
Недостатки: С течением времени подошвы из ЭВА теряют свои амортизирующие свойства. Это происходит из-за того, что стенки пор разрушаются, и вся масса ЭВА становится более плоской и менее упругой. Также ЭВА не подходит в качестве материала для зимней обуви, поскольку этот материал очень скользкий и неустойчив к морозам.
Подошвы из термопластичной резины (ТПР, TPR)
Термопластичная резина - это обувная резина, сделанная из синтетического каучука, который прочнее, чем каучук натуральный, но не менее эластичен. Впрочем, современные технологии позволяют с помощью различных добавок повысить его гибкость.
Достоинства: Термопластичная резина обладает малой плотностью и, соответственно, меньшей массой, чем другие материалы. В ней нет сквозных пор, поэтому через нее не проходит влага. Однако поверхностные поры в ТПР есть, и они обеспечивают высокую теплозащиту. Кроме того, ТПР, как и другие пористые резины, - упругий материал, обеспечивающий хорошие амортизационные свойства. Благодаря этой характеристике обувь с подошвой из ТПР снимает излишнюю нагрузку на ноги и позвоночник.
Недостатки: Малая плотность материала может быть не только достоинством, но и недостатком. В случае с ТПР она ведет к тому, что подошва из этого материала не отличается особенно выдающимися теплозащитными свойствами. Кроме того, во влажную и морозную погоду подошва из термопластичной резины сильно скользит.
Подошвы из кожи (leather)
Достоинства: Кожаная подошва используется во всех типах обуви, включая детскую, домашнюю и модельную всех сезонов. Обувь на кожаной подошве отлично выглядит и позволяет ноге дышать, поскольку является природной мембраной.
Недостатки: При ношении во влажную погоду кожаная подошва может деформироваться, а уход за ней подразумевает постоянное использование специальных спреев и пропиток. Кожа обладает низкой износостойкостью, поэтому на кожаные подошвы рекомендуется установка профилактики, а для зимней обуви она обязательна, иначе без нее подошва будет скользить по льду и снегу и деформироваться еще быстрее.
Подошвы из тунита (tunit)
Тунит - это резина с включением кожаных волокон, поэтому второе название этого материала - «кожволон».
Достоинства: По внешнему виду, твердости и пластичности тунитовые подошвы похожи на кожаные, но лучше ведут себя в эксплуатации: почти не стираются и не промокают. На такие подошвы легко нанести рельеф, что придает им чуть большее сцепление с поверхностью, чем коже.
Недостатки: Но даже несмотря на это обувь на тунитовой подошве очень скользкая из-за высокой жесткости материала. Поэтому тунит используется при изготовлении только летней и весенне-осенней обуви клеевого метода крепления.
Подошвы из дерева (wood)
Достоинства: Дерево - это экологически чистый и очень гигиеничный материал, а деревянные подошвы имеют оригинальный внешний вид. Впрочем, в последнее время вместо дерева для изготовления обуви чаще используется клееная фанера. Она может быть из древесины березы, дуба, бука или липы и как материал легче поддается механической обработке, хорошо формуется и недорого стоит. Также популярностью пользуются подошвы с использованием пробкового материала. Имея с ними дело, надо понимать, что пробковое дерево из-за своей природной мягкости не может служить основным материалом для изготовления подошвы, поэтому пробка используется только для декоративной обтяжки.
Недостатки: Деревянные подошвы жесткие, быстро истираются и обладают плохой водостойкостью. При изготовлении таких подошв расходуется много материала. Обтяжка из пробки подвержена сколам и дефектам из-за мягкости материала.
«Чем отличается ТЭП от ЭВА? Что мне сулит тунит? ПВХ - это же клей? Из чего вообще сделана подошва этих ботинок?» - современный покупатель хочет знать все. Чтобы не ударить перед ним в грязь лицом и…
Редакция Shoes ReportМатериалы по теме
Мембрана: ногам тепло, сухо, комфортно. Об особенностях мембранной детской обуви
Производители, дистрибьюторы и оптовые компании часто сталкиваются с вопросом покупателей: для какого сезона предназначена детская мембранная обувь? Отзывы и мнения в Сети на этот счет весьма противоречивые. Как обычно, существует два лагеря,…
18.12.2018 3865
О чем расскажут стопы
Читать можно не только по руке, но и по ноге. Этим, в частности, занимается британский рефлексолог Джейн Шиан. Мы приводим несколько ее наблюдений, которыми можно воспользоваться для определения характера человека по строению его стопы.
28.11.2013 39927
Красота во всеоружии
Обувь на танкетке - возможность приподняться над землей и в то же время твердо стоять на ногах. Танкетка удобнее каблука, считают некоторые ценительницы модной обуви, и по-своему красива. Этот тип обуви, который принято обвинять в некоторой…
21.03.2014 7202
Обувь, изменившая мир
Лондонский Музей Дизайна выпустил книгу «50 туфель, которые изменили мир». От галош до угг, от обуви из известных фильмов до современных то ли туфель, то ли арт-объектов - в книгу вошли самые разные модели, которые повлияли на обувной мир за…
PC: Polycarbonate
Поликарбонат - пластик с отличными эксплуатационными характеристиками, может быть прозрачным, что делает его идеальным материалом линз очков для плавания. Благодаря превосходным противоударным свойствам также используется для изготовления полицейских щитов и автомобильных фар.
CP: Cellulose Proprionate
Твердый материал, может быть произведен во множес
тве прозрачных цветов и легко сгибается в горячем виде - идеальные свойства для линз очков для плавания SpeedoBioFUSE® и SoftFrame.
TPR: ThermoPlastic Rubber
TPR - синтетическая резина, разработанная в качествеальтернативы натуральной, не содержит натуральной резины (латекса). В настоящее время используется для удобного уплотнителя/окантовки линз в большинстве очков для плавания SoftFrame и для всех очков линейки SpeedoBioFUSE®.
TPE: ThermoPlastic Elastomer
По большинству свойств сходен с TPR, некоторые сорта TPE отличаются химическим составом, который делает их более пригодными к комбинированию с другими видами пластика.
TPU: ThermoPlastic Polyurethane
См. описание для PU.
PE: Polyethуlene
Полиэтилен. Обычно используется два варианта: высокой плотности (HDPE - High Density Polyethylene) и низкой плотности (LDPE - High Density Polyethylene). Варианты с высокой плотностью после обработки получаются гибкими, с низкой плотностью - скорее полужесткими с низким уровнем абсорбции воды. Оба вида имеют высокую химическую стойкость, благодаря чему идеальны для использования в хлорированных бассейнах.
PU: Polyurethane
Полиуретан. Гибкий, эластичный материал, хорошо переносит воду. Используется в большом количестве изделий, от обувных стелек до колес скейтбордов.
PVC: Poly Vinyl Chloride
Поливинилхлорид - один из первых видов пластика, получивших широкое распространение, до сих пор активно используется во многих потребительских продуктах ежедневного пользования. PVC может быть жестким или гибким, со множеством вариантов цветов.
PP: Polypropylene
Полипропилен - твердый, но в то же время гибкий материал (называемый “полужестким” в терминах мира пластмасс). Химические свойства PP позволяют сочетать его с другими видами пластика, благодаря этому он используется для жестких каркасов в аксессуарах SpeedoBioFUSE®
PS: Polystyrene
Полистирол доступен во многих видах, включая полистирол общего назначения - GPPS (General Purpose Polystyrene) и пенополистирол - EPS (Expanded Polystyrene). GPPS - дешевый, жесткий и хрупкий, чаще всего он используется для изготовления компакт-дисков. EPS получается путем вспенивания полистирола.
EVA: Ethylene Vinyl Acetate
Этиленвинилацетат имеет много общих свойств с резиной. Часто используется для изготовления подошв для обуви благодаря гибкости и высокому коэффициенту трения.
ABS: Acrylonitrile-Butadiene-Styrene
Высококачественный пластик, жесткий и твердый, может быть использован для производства изделий с гладкой полировкой до блеска.
Latex
Натуральная резина непрочная и легко рвется. В обработанных вариантах, таких как вулканизированный каучук или латекс, материал становится более эластичным и может использоваться для изготовления шапочек для плавания.
Silicone (Compression Moulding)
Силикон (прессование). Используется как базовый матеериал для изготовления многих шапочек для плавания, оправ и ремешков для очков Speedo. Этот вид силикона представляет собой цельный кусок материала, который обрабатывается при помощи давления и температуры для получения конечного продукта - мягкого, гибкого и эластичного. Силикон - хороший материал для людей с чувствительной кожей.
Silicone (Liquid Injection)
Силикон (литье под давлением). Лучший сорт силикона в продуктовой линейке Speedo, используется для оправ и ремешков некоторых очков SpeedoBioFUSE® и в лучших изделиях для подводного плавания. Жидкий силикон - это очищенный, более дорогой вид силикона, обрабатывается литьем под давлением для получения изделий по очень точным размерам. Благодаря составу и мягкости на ощупь это прекрасный выбор для людей с чувствительной кожей.
Другая техническая информация
Anty-Fog
Запотевание линз очков для плавания происходит из-за разницы температур холодной воды и теплой кожи пловца. Эта разница температур вызывает конденсацию водяного пара на внутренней поверхности линз, что снижает видимость.
Чтобы это предотвратить, на внутреннюю поверхность линз наносится гидрофобное средство. Гидрофобная формула отталкивает водяной пар от внутренней поверхности линз, предотвращая конденсацию капель воды.
Обработка против запотевания производится в “чиcтых комнатах” производственных помещений Speedo. Для очков с PC линзами на внутреннюю поверхность линз наносится выверенное количество раствора. Затем линзы помещаются в высокотемпературную камеру, где раствор превращается в твердое покрытие.
Antyfog Ultra
Очки SpeedoBioFUSE® и SoftFrame комплектуются PC линзами с технологией Antifig Ultra. У обычных линз антизапотевающее покрытие наноситсяна их поверхность. В очках Speedo с технологией Antifig Ultra гидрофобная компонента входит в состав линз. Это
более совершенная технология по сравнению с обычными незапотевающими линзами, т.к. гидрофобный слой не может быть смыт в процессе длительного пользования или случайно поврежден острым предметом.
Mirror Coating
Светоотражающее покрытие на линзах зеркальных (mirror) очков Speedo получается при помощи процесса под названием вакуумное напыление. Линзы помещаются в вакуумную камеру, где подвергаются воздействию газа из металлических частиц, на внешней поверхности линз создается тонкая металлическая пленка.
Зеркальное покрытие помогает уменьшить яркость бликов и пропускаемое линзами количество света, т.е. это идеальный выбор для условий с ярким светом или открытой воды. Соревнующиеся спортсмены часто выбирают зеркальные очки для соревнований, т.к. отражающее покрытие не позволяет соперникам видеть их взгляд и, возможно, обеспечивает психологическое преимущество.
Phthalates
Фталаты добавляются в PVC для мягкости и пластичности. В некоторых товарах плохого качества с использованием низкокачественного PVC уровень содержания и виды фталатов могут быть опасны.
PVC используется только для нарукавников Speedo и тестируется на соответствие строгим стандартам. В дополнение ко всем стандартам, предусмотреннымзаконодательством, товары Speedo также должны соответствовать политике Pentland Brands по ограничению использования материалов, зачастую еще более строгой!
Более того, все соответствующие товары отвечают требованиям недавно разработанной Директивы EU 76/769 ECC по контролю допустимого уровня содержания фталатов для детских товаров.
Термопластичная резина, этиленвинилацетат, поливинилхлорид, термоэластопласт или полиуретан? Обуви с подошвой из какого материала отдать предпочтение?
Кожа
Материал, используемый для изготовления подошвы обуви с незапамятных времен. Обувь с подошвой из кожи отлично выглядит и превосходно дышит. Кожаная подошва бывает одно-, двух- и даже трехслойной. Чаще всего используется в производстве элитной качественной обуви.
Износоустойчивость кожи довольно низкая, а потому на подошву из такого материала должна быть установлена профилактика. Особенно важно наличие профилактики у зимней обуви, поскольку без нее кожаная подошва будет .
Мокрая кожа склонна к деформации, поэтому от ношения обуви с кожаной подошвой в дождливую погоду лучше отказаться. Подошва из кожи нуждается в постоянном уходе с использованием специальных пропиток и спреев.
Тунит (Tunit)
Этот материал имеет еще и другое название – кожволон, представляет собой смесь резины и кожаных волокон.
Внешне ничем не отличаясь от кожаных, подошвы из тунита превосходят их по своим эксплуатационным качествам. Они не промокают и устойчивы к истиранию. Надежное сцепление с грунтом им обеспечивает рельефный рисунок, который значительно проще выполнить на туните, чем на коже.
Тем не менее, в холодное время года подошвы из тунита все таки скользят, поэтому чаще всего их используют для производства летней и демисезонной обуви.
Термоэластопласт (ТЭП, TRP)
Всесезонным материалом считается термоэластопласт. Он сочетает в себе эластичность и прочность. Устойчив к износу и . Подошва из ТЭП отличаются прекрасной амортизацией и высоким уровнем сцепления с поверхностью.
Особенности технологии изготовления позволяют делать наружную поверхность изделий из термоэластопласта монолитной, обеспечивая их прочность, а внутреннее пространство – пористым, благодаря чему подошвы из ТЭП обладают высокими теплоизоляционными свойствами.
Еще один немаловажный момент – изделия из термоэластопласта не засоряют окружающую среду, поскольку могут быть переработаны и использованы повторно.
Полиуретан (ПУ, PU)
Благодаря своей пористой структуре полиуретан имеет сравнительно небольшой вес, обладает хорошими амортизационными свойствами и теплоизоляцией. Полиуретановые подошвы одновременно и гибкие, и устойчивые к износу.
Есть у полиуретана и недостатки: подошвы из этого материала при низких температурах скользят по снегу и льду, а в случае активной эксплуатации обуви с полиуретановыми подошвами при температуре воздуха ниже -20 0 С в местах изгиба подошвы нередко образуются разломы.
Термополиуретан (ТПУ, TPU)
Вышеописанных недостатков лишен термополиуретан. Качественное сцепление с грунтом подошвам из ТПУ обеспечивает глубокий протектор, который можно сформировать благодаря высокой плотности материала. Подошвы из ТПУ устойчивы к износу и деформациям, они не боятся проколов и порезов.
Высокая плотность термополиуретана является не только его преимуществом, но и недостатком, поскольку подошвы из ТПУ не отличаются высокой эластичностью и теплоизоляционными свойствами, да и весят они прилично.
Сложившуюся ситуацию исправляют, используя при производстве зимней обуви комбинированную подошву, контактирующий с поверхностью слой которой изготовляют из термополиуретана, а верхний – из полиуретана.
Этиленвинилацетат (ЭВА, EVA)
Главное достоинство изделий из этиленвинилацетата – их легкость и упругость. Подошвами из ЭВА чаще всего оснащают летнюю, домашнюю, детскую и пляжную обувь. Используются они и в производстве спортивной обуви в качестве вставок, поглощающих удары и равномерно распределяющих на всю стопу нагрузку.
В процессе эксплуатации пористая структура этиленвинилацетата уплотняется и со временем подошвы из ЭВА утрачивают свои амортизирующие свойства.
В зимней обуви этиленвинилацетат не используется по причине плохого сцепления с поверхностью и неустойчивости материала к низким температурам.
Поливинилхлорид (ПВХ, PVC)
ПВХ отличается от других материалов повышенной износостойкостью и высоким сопротивлением к воздействию агрессивной среды. В случае добавления к поливинилхлориду каучука, он становится невосприимчивым к воздействию на него моторных масел и бензина.
Стоимость ПВХ ниже всех остальных материалов, использующихся для изготовления подошв обуви.
Использование поливинилхлорида ограничено его низкой морозостойкостью, поэтому сферой его использования является летняя и демисезонная обувь.
Резина
Ранее резина занимала лидирующую позицию среди материалов для производства обуви. И на это были причины, поскольку этот материал устойчив к износу и деформациям, не боится перепадов температур, является одновременно и прочным, и гибким.
Резина не боится ни высоких, ни низких температур, не скользит на льду.
В то же время резиновые подошвы имеют приличный вес и немалую стоимость, поэтому в последнее время вытесняются изделиями из более легких и дешевых материалов.
Термопластичная резина (ТПР, TPR)
Этот вид материала для обувных подошв представляет собой одну из разновидностей синтетического каучука.
Термопластичная резина обладает высокими амортизационными свойствами, отсутствие в ней сквозных пор делают этот материал водонепроницаемым, а подошвы из нее отличаются от других изделий небольшим весом.
Есть недостатки и у ТПР: в морозную погоду она скользит, а ее теплоизоляционные свойства оставляют желать лучшего.
Пусть ваша обувь, независимо от материала подошвы, будет прочной, удобной и практичной! Удачного вам выбора!
В настоящем разделе приведен перечень принятых международных сокращенных обозначений полимеров и полимерных материалов (в том числе каучуков) и их полных названий на русском языке. Публикация этого актуального справочного материала на страницах сайта www.polymerbranch.com и журнала «Полимерные материалы» (№ 11 (106), 2009) предпринята по просьбе ряда специалистов и обусловлена желанием редакции разрешить те затруднения, которые возникают при работе с зарубежной (а зачастую и с отечественной русскоязычной) технической литературой, в которой встречаются не раскрываемые в тексте сокращенные англоязычные обозначения материалов. Эти трудности усугубляются с ростом числа новых полимеров и их композиций и соответственно количества сокращений их названий.
В графе 1 приведены англоязычные сокращения в алфавитном порядке, в графе 2 – русскоязычные названия материалов, которых может быть несколько – разных или более и менее полных, но относящихся к одному и тому же материалу (например: AFMU - нитрозокаучук; терполимер тетрафторэтилена, трифторнитрозометана и нитрозоперфтормасляной кислоты; PA 6 - полиамид 6; поликапроамид; поликапролактам; капрон). В перечне могут встретиться также несколько сокращенных англоязычных обозначений одного и того же материала, и, если точно известно, что какое-либо из них является устаревшим, в скобках указано: устар. В графе 2 в скобках после названия материала приводится его сокращенное обозначение на русском языке (если оно стандартизовано или общепринято). В тех случаях, когда в одной строке содержится несколько русскоязычных аббревиатур, первым следует более предпочтительный вариант.
В приложении 1 к перечню приведены устоявшиеся символы, с помощью которых в литературе обозначаются дополнительные признаки полимеров и ПМ и которыми сопровождаются их сокращенные обозначения. Примерами таких символов являются BO (двухосно-ориентированный), I (ударопрочный) или знак «+», входящий обычно в сокращенное обозначение смесей материалов (так, PC + ABC означает смесь поликарбоната и АБС-пластика, расшифровка сокращений которых имеется в перечне). Поэтому в списке присутствуют лишь некоторые, наиболее распространенные или характерные сокращения, содержащие подобные символы.
Так как специалистам часто приходится обращаться к литературным источникам, изданным на немецком языке, в дополнение к перечню в приложении 2 приводится также расшифровка ряда принятых немецкоязычных сокращений.
Данный перечень, который от аналогов отличают наибольшая полнота и актуальность, составлен профессором, д. т. н. Г. В. Комаровым на основе ряда международных и отечественных источников при участии редакции журнала как коллективного рецензента.
Международные сокращенные обозначения полимеров и ПМ и их полные названия на русском языке
| Международное обозначение | |
| A/B/A | Сополимер акрилонитрила, бутадиена и акрилата |
| A/PE-C/S | Сополимер акрилонитрила, хлорированного этилена и стирола |
| AAS | Сополимер метакрилата, акрилпроизводного и стирола |
| ABA | Блоксополимер из трех чередующихся мономерных образований, но с двумя доменами |
| ABR | Сополимер акрилового эфира и бутадиена; акрилатбутадиеновый каучук |
| ABS | Сополимер акрилонитрила, бутадиена и стирола (АБС-пластик; АБС-сополимер; АБС) |
| ABS transparent | Прозрачный АБС-пластик |
| Acetal | Полиацеталь; полиформальдегид (ПОМ; ПФЛ) |
| ACM | Акрилатный каучук |
| Acrylic | См. PMMA |
| ACS | Сополимер акрилонитрила, хлорированного этилена и стирола (АХС-сополимер; АХС) |
| AECM | Этиленакрилатный каучук |
| AEM | См. ACM |
| AES | Сополимер акрилонитрила, этиленпропилендиенового каучука и стирола; сополимер акрилонитрила, этилена, пропилена и стирола (АЭС-сополимер; АЭС) |
| AF | |
| AFMU | Нитрозокаучук; терполимер тетрафторэтилена, трифторнитрозометана и нитрозоперфтормасляной кислоты |
| AMBS | Сополимер акрилонитрила, метилметакрилата, бутадиена и стирола |
| AMMA | Сополимер акрилонитрила и метилметакрилата |
| ANM | Сополимер акрилонитрила и этилакрилата или другого акрилата; акрилатакрилонитрильный каучук |
| APE | Ароматический полиэфир |
| АРК | См. EPR |
| AR | См. ACM |
| AS | См. SAN |
| ASA | Сополимер акрилового эфира, стирола и акрилонитрилa (АСА-сополимер; АСА) |
| AU | Уретановый каучук с простыми эфирными звеньями |
| AXS | Сополимер акрилонитрила, этилена, пропилена и стирола |
| BADGE | Диглицидиловый эфир бисфенола А |
| BFE | Полибромтрифторэтилен |
| BIIR | Бромбутиловый каучук; бромизобутиленизопреновый каучук |
| BMC | Пастообразная формовочная масса, содержащая волокнистый наполнитель |
| BMI | Бисмалеинимид |
| BR | Бутадиеновый каучук; полибутадиеновый каучук; полибутадиен |
| BS | Сополимер бутадиена и стирола |
| CA | Ацетат целлюлозы; ацетоцеллюлозный этрол; ацетилцеллюлозный этрол (АЦЭ; АЦ) |
| CAB | Ацетобутират целлюлозы; ацетобутиратцеллюлозный этрол (АБЦЭ; АБЦ) |
| CAP | Ацетопропионат целлюлозы; ацетопропионатцеллюлозный этрол (АПЦЭ; АПЦ) |
| CBT | Циклический полибутилентерефталат |
| CF | Крезолоформальдегидная смола (КРФ) |
| CFM | Сополимер хлортрифторэтилена и винилиденфторида |
| CH | Гидратцеллюлоза; целлофан |
| CHC | Эпихлоргидринэтиленоксидный каучук; сополимер эпихлоргидрина и этиленоксида |
| CHR | Эпихлоргидриновый каучук |
| CIIR | Хлорбутиловый каучук; хлоризобутиленизопреновый каучук |
| CM | Хлорированный полиэтиленовый каучук |
| CMC | Карбоксиметилцеллюлоза |
| CMHEC | Карбоксиметилгидроксиэтилцеллюлоза |
| CN | Нитрат целлюлозы; нитроцеллюлоза; целлулоид (НЦ) |
| CNR | Карбоксинитрозокаучук |
| CO | Эпихлоргидриновый эластомер; гомополимер эпихлоргидрина |
| COC | Циклоолефиновый сополимер; сополимер линейных и циклических олефинов |
| COP | См. СОС |
| CP | Пропионатцеллюлоза |
| CPE | Хлорированный полиэтилен |
| CPVC | |
| CR | Полихлоропреновый каучук; хлоропреновый каучук; полихлоропрен |
| Crystal PS | См. GPPS |
| CS | Казеиновый полимер |
| CSF | Казеинформальдегид |
| CSM | Хлорсульфонированный полиэтиленовый каучук; хлорсульфонированный полиэтилен (ПЭХС) |
| CSPR | См. CSR |
| CSR | Хлорсульфонированный полиэтиленовый каучук |
| CTA | Триацетат целлюлозы |
| CTFE | Политрифторхлорэтилен (ПТФХЭ) |
| DCPD | Дициклопентадиеновая смола |
| DMC | Пастообразная формовочная масса, содержащая в большом количестве волокнистый наполнитель |
| DPC | Дифенилполикарбонат |
| EA | Сополимер этилена и акрилата |
| ЕАА | Сополимер этилена и акриловой кислоты |
| EBA | Сополимер этилена и бутилакрилата (СЭБА) |
| EC | Этилцеллюлоза |
| ЕСВ | Смесь сополимера этилена и бутилакрилата с битумом |
| ECTFE | Сополимер этилена и трифторхлорэтилена; фторопласт-30 (СЭТФХЭ) |
| EEA | Сополимер этилена и этилакрилата |
| EHEC | Гидроксиэтилцеллюлоза |
| EIM | Иономер на основе сополимера этилена |
| ELO | Эпоксидированное льняное масло |
| ЕМА | Сополимер этилена и метакрилата; сополимер этилена и метилметакрилата |
| EMAA | Сополимер этилена и метакриловой кислоты |
| EP | Эпоксидная смола (ЭП) |
| Е/P | Сополимер этилена и пропилена (СЭП) |
| EPDM | Этиленпропилендиеновый каучук; этиленпропилендиеновый эластомер |
| EPE | Эфир эпоксидной смолы |
| EPM | См. EPR |
| EPR | Этиленпропиленовый каучук |
| EPS | Вспенивающийся полистирол |
| E-PVC | См. PVC-(E) |
| E-SBR | Бутадиенстирольный каучук эмульсионной полимеризации |
| ESI | Этиленстирольный интерполимер |
| ESO | Эпоксидированное соевое масло |
| ET | Полиэтиленоксидтетрасульфидный каучук |
| ETER | Содержащий винильные группы терполимерный каучук |
| ETFE | |
| EU | Уретановый каучук с простыми эфирными звеньями; полиэфируретановый каучук |
| EVAC | Сополимер этилена и винилацетата (СЭВА) |
| EVAL | Сополимер этилена и винилового спирта |
| EVOH (устар.) | См. EVAL |
| FEP | |
| FO | Силиконовый каучук с фторсодержащими боковыми радикалами |
| FPM | Каучук с фтор-, фторалкил- или фторалкоксигруппами при главной цепи; Пропилентетрафторэтиленовый каучук |
| FRP | Полимерный материал, армированный тканями, матами, прядями или другими формами волокнистых наполнителей |
| FSI | Силиконовый каучук, содержащий фторметильные боковые радикалы; полифторметилсилоксановый каучук |
| FVMQ | Силиконовый каучук с фтор-, винильными и метильными группами при главной цепи; фторвинилметилсилоксановый каучук |
| FZ | Фосфазеновый каучук с фторалкил- или фтороксиалкильными группами |
| GP | Гуттаперча |
| GPO | Сополимер пропиленоксида и аллилглицидилового эфира |
| GPPS | Полистирол общего назначения (ПС) |
| GR-N | См. NBR |
| HDPE (устар.) | См. PE-HD |
| HIIR | Галогенированный бутилкаучук |
| HIPS | Полистирол с высокой ударной прочностью (УПС) |
| Hm | Волокнистый мат, пропитанный смолой |
| HMWPE | |
| HNBR | Гидрированный бутадиенакрилонитрильный каучук |
| HPC | Гидроксипропилцеллюлоза |
| HPL | Слоистый прессованный материал |
| HPp | Гетинакс |
| IIR | Бутилкаучук |
| IR | Изопреновый каучук |
| KWH | Углеводородная смола |
| LCP | Жидкокристаллический полимер |
| LCP-PAR | Жидкокристаллический полимер на основе полиарилата |
| LCP-PC | Жидкокристаллический полимер на основе поликарбоната |
| LCP-PEC | Жидкокристаллический полимер на основе полиэфиркарбоната |
| LCP-PET | Жидкокристаллический полимер на основе полиэтилентерефталата |
| LCP-PMPI | Жидкокристаллический полимер на основе поли-м-фениленизофталамида |
| LCP-PPTA | Жидкокристаллический полимер на основе поли-п-фениленфталамида |
| LDPE (устар.) | См. PE-LD |
| LFT | Термопласт, армированный непрерывными волокнами |
| LLDPE (устар.) | См. PE-LLD |
| L-SBR | |
| LSR | Жидкий силиконовый каучук |
| MABS | См. ABS transparent |
| MBS | Сополимер (метил)метакрилата, бутадиена и стирола |
| MC | Метилцеллюлоза |
| MDPE (устар.) | См. PE-MD |
| MF | Меламиноформальдегидная смола (МФ) |
| MFA | Сополимер тетрафторэтилена и перфторметилвинилового эфира |
| MFQ | Метилфторсилоксановый каучук |
| MIPS | |
| MMAEML | Сополимер метилметакрилата и эксометиленлактона |
| mPE-LLD | Металлоценовый линейный полиэтилен низкой плотности |
| MPF | Меламинофенолоформальдегидная смола |
| MPQ | Метилфенил(поли)силоксановый каучук |
| M-PVC | См. PVC-(M) |
| MPVQ | Полиметилфенилвинилсилоксановый каучук |
| MQ | Полиметилсилоксан; полиметилсилоксановый каучук; полидиметилсилоксановый каучук |
| MSB | Препрег на основе содержащего связку волокнистого мата |
| MUF | Меламиномочевиноформальдегидная смола |
| MUPF | Меламиномочевинофенолоформальдегидная смола |
| MVFQ | Фторсиликоновый каучук |
| NBR | Сополимер акрилонитрила и бутадиена; бутадиенакрилонитрильный каучук; нитрильный каучук (СКН) |
| NCNS | N-цианосульфонамидная смола |
| NCR | Акрилонитрилхлоропреновый каучук; хлоропреннитрильный каучук |
| NIR | Акрилонитрилизопреновый каучук |
| NR | Натуральный каучук (НК) |
| Nylon 6 | См. PA 6 |
| Nylon 11 | См. PA 11 |
| Nylon 12 | См. РА 12 |
| Nylon 46 | См. РА 46 |
| Nylon 6-3-T | См. РА 6-3-Т |
| Nylon 610 | См. РА 610 |
| Nylon 612 | См. РА 612 |
| Nylon 66 | См. РА 66 |
| Nylon MXD6 PARA | |
| OER | Маслом наполненная резина |
| O-PA | Непрозрачный полиамид |
| O-PET | Непрозрачный полиэтилентерефталат |
| OPP | Ориентированная полипропиленовая пленка |
| OPR | Оксипропиленовый каучук |
| OPS | Ориентированная полистирольная пленка |
| PA | Полиамид (ПА) |
| PA MXD6 PARA | Поли-м-ксилиленадипинамид; полиариламид |
| PA NDT/INDT | Политриметилгексаметилентерефталамид |
| PA 11 | Полиамид 11; полиундеканамид (ПА 11) |
| PA 12 | Полиамид 12; полидодеканамид; полиамид на основе лауринлактама (ПА 12) |
| PA 12-P | Полиамид 12, содержащий пластификатор |
| PA 46 | Полиамид 46; политетраметиленадипамид (ПА 46) |
| PA 6 | Полиамид 6; поликапроамид; поликапролактам; капрон (ПА 6) |
| PA 6/12 | Сополиамид 6/12; сополиамид капролактама и лауринлактама |
| PA 6/610 | Сополиамид на основе гексаметилендиамина, адипиновой и себациновой кислот |
| PA 610 | Полиамид 610; полигексаметиленсебацинамид (ПА 610) |
| PA 612 | Полиамид 612; полигексаметиленундеканамид (ПА 612) |
| PA 6-3-T | Полиамид 6-3-Т; политриметилгексаметилентерефталамид (ПА 6-3-Т) |
| PA 66 | Полиамид 66; полигексаметиленадипамид (ПА 66) |
| PA 66/6 | Сополиамид 66/6 |
| PA 66/6/610 | Сополиамид 66/6/610 |
| PA 6-6T | Сополимер капролактама и гексаметилентерефталамида (ПА 6-6Т) |
| PA 69 | Полиамид 69; полигексаметиленазелаинамид (ПА 69) |
| PA 6-HI | Ударопрочный полиамид 6 |
| PA 6I | Полигексаметиленизофталамид |
| PA 6T | Полиамид 6Т; полигексаметилентерефталамид (ПА 6Т) |
| PA 9T | Полиамид 9Т (ПА 9Т) |
| PAA | Полиакриловая кислота |
| PAC | Полиацетилен |
| PAE | Полиарилэфир |
| PAEK | Полиарилэфиркетон; ароматический полиэфиркетон |
| PAI | Полиамидимид |
| PAMI | Полиаминобисмалеинимид |
| PAN | Полиакрилонитрил (ПАКН; ПАН) |
| PANI | Полианилин; полифениленамин |
| PAR | Полиарилат (ПАР) |
| PARA | Полиариламид |
| PARI | Полиарилимид |
| PA-RIM | Полиамид, переработанный по реакционно-инжекционной технологии; полиамидный блоксополимер |
| PAS | Полиариленсульфон |
| PASU | См. PAS |
| PB | Полибутен; полибутилен (ПБ) |
| PBA | Полибутилакрилат |
| PBAA | Сополимер бутадиена и акриловой кислоты |
| PBAN | Сополимер бутадиена, акриловой кислоты и акрилонитрила |
| PBD | Полибутадиен |
| PBI | Полибензимидазол |
| PBIR | Смола на основе полибензимидазола |
| PBMA | Полибутилметакрилат |
| PBMI | Полибисмалеинимид; полиаминобисмалеинимид |
| PBN | Полибутиленнафталат |
| PBO | Полиоксадиазобензимидазол; полибензоксазол |
| PBR | Винилпиридинбутадиеновый каучук |
| PBT | Полибутилентерефталат (ПБТ; ПБТФ); полибензтиазол |
| PBTR | Смола на основе полибензотиазола |
| PC | Поликарбонат (ПК); полихлоропрен |
| PC (BPA) | Поликарбонат на основе бисфенола А |
| PC (TMC) | Поликарбонат на основе триметилциклогексанбисфенола |
| PC + ABS | Смесь поликарбоната и АБС-пластика |
| PC + PBT | Смесь поликарбоната и полибутилентерефталата |
| PC + PMMA | Смесь поликарбоната и полиметилметакрилата |
| PCHDT | Полициклогександиметилтерефталат |
| PC-HT | Термостойкий поликарбонат |
| PCT | Полициклогександиметилентерефталат |
| PCTA | Модифицированный кислотой полициклогександиметилтерефталат |
| PCTFE | См. CTFE |
| PCTG | Модифицированный гликолем полициклогександиметилентерефталат |
| PDAP | Полидиаллилфталат; диаллилфталатная смола; полиаллиловый эфир |
| PDCPD | Полидициклопентадиен |
| PDMS | Полидиметилсилоксан |
| PE | Полиэтилен (ПЭ) |
| PEA | Полиэфирамид |
| PE-(M) | Полиэтилен, изготовленный с применением металлоценового катализатора |
| PE-C | Хлорированный полиэтилен |
| PE-CTFE | Сополимер этилена и тетрафторэтилена; фторопласт-40 (СЭТФЭ) |
| PEDT | Полиэтилендиокситиофен |
| PEEEK | Полиэфирэфирэфиркетон |
| PEEK | Полиэфирэфиркетон (ПЭЭК) |
| PEEKEK | Полиэфирэфиркетонэфиркетон |
| PEEKK | Полиэфирэфиркетонкетон |
| PEG | Полиэтиленгликоль |
| PE-HD | Полиэтилен высокой плотности; полиэтилен низкого давления (ПЭВП; ПЭНД) |
| PE-HD-(M) | ПЭВП, изготовленный с применением металлоценового катализатора |
| PE-HMW | Высокомолекулярный полиэтилен |
| PE-HD-HMW | Высокомолекулярный ПЭВП |
| PE-HD-UHMW | Сверхвысокомолекулярный полиэтилен; ультравысокомолекулярный полиэтилен; полиэтилен высокой плотности со сверхвысокомолекулярной массой |
| PEI | Полиэфиримид |
| PEK | Полиэфиркетон |
| PEKEKK | Полиэфиркетонэфиркетонкетон |
| PEKK | Полиэфиркетонкетон |
| PE-LD | Полиэтилен низкой плотности; полиэтилен высокого давления (ПЭНП; ПЭВД) |
| PE-LD-UHMW | Сверхвысокомолекулярный ПЭНП |
| PE-LLD | Линейный ПЭНП |
| PEM | Полиэтилметакрилат |
| PE-MD | Полиэтилен средней плотности |
| PE-MD-(М) | Полиэтилен средней плотности, изготовленный с применением металлоценового катализатора |
| PEN | Полиэтиленнафталат |
| PEOX | Полиэтиленоксид (ПЭОК) |
| PEP | См. E/P |
| PES | Полиэфирсульфон |
| PESI | Полиэфиримид |
| PET | Полиэтилентерефталат (ПЭТ; ПЭТФ) |
| PET-A | Аморфный полиэтилентерефталат |
| PET-C | Частично кристаллический полиэтилентерефталат |
| PE-ULD | Полиэтилен ультранизкой плотности |
| PE-VLD | Полиэтилен очень низкой плотности |
| PE-X | Сетчатый полиэтилен |
| PE-XA | Сетчатый полиэтилен пероксидного сшивания |
| PE-XB | Сетчатый полиэтилен с силановым сшивающим катализатором |
| PE-XC | Сетчатый полиэтилен электронного сшивания |
| PE-XD | Сетчатый полиэтилен, изготовленный с применением азосоединения |
| PEα-PO-(M) | Сополимер этилена и олефина, изготовленный с применением металлоценового катализатора |
| PF | Фенолоформальдегидная смола (ФФ) |
| PFA | Сополимер тетрафторэтилена с перфторпропилвиниловым эфиром; перфторалкокси; фторопласт-50 |
| PFMT | Полиперфтортриметилтриазиновый каучук |
| PFU | Полифуран |
| PHA | Полигидроксиалконоат |
| PHB | Полигидроксибутират; полигидроксимасляная кислота |
| PHV | Полигидроксивалерьяновая кислота |
| PI | Полиимид; политрансизопрен; гуттаперча |
| PIB | Полиизобутен; полиизобутилен (ПИБ) |
| PIBI | Полиизобутиленизопрен |
| PIBO | Полиизобутиленоксид |
| PIP | Цис-1,4-полиизопрен |
| PIR | Полиизоцианурат |
| PISO | Полиимидсульфон |
| PK | Поликетон алифатический |
| PLA | Полилактид; полимолочная кислота |
| PMA | Полиметакриловая кислота |
| PMAC | Полиметоксидиметилацеталь |
| PMAN | Полиметакрилонитрил |
| PMC | Гранулированная формовочная композиция |
| PMCA | Полиметилхлорметакрилат |
| PMCS | Полимонохлорстирол |
| PMI | Полиметакрилимид |
| PMM | См. PMMA |
| PMMA | Полиметилметакрилат (ПММА) |
| PMMI | Полиметакрилметилимид; сополимер метилметакрилата и глутарамида |
| PMP | Поли-4-метилпентен |
| PMPI | Поли-м-фениленизофталамид |
| PMS | Поли--метилстирол |
| PnAmA | Поли-н-амилакрилат |
| PnAmMA | Поли-н-амилметакрилат |
| PnBA | Поли-н-бутилакрилат |
| PnBMA | Поли-н-бутилметакрилат |
| PNF | Фосфорнитрилфторполимер |
| PnHxA | Поли-н-гексилакрилат |
| PnPA | Поли-н-пропилакрилат |
| PnPMA | Поли-н-пропилметакрилат |
| PNR | Полинорборненовый каучук |
| PNZ | Фторфосфазеновый каучук |
| PO | Полиолефин; пропиленоксидный каучук |
| POB | Поли-п-гидроксибензоат |
| POM | Полиоксиметилен; полиформальдегид; полиацеталь (ПОМ; ПФ) |
| POM-Cop. | Сополимер формальдегида |
| POM-H | Гомополиоксиметилен |
| POM-H-HI | Ударопрочный гомополиоксиметилен |
| POP | Полифосфонат |
| POP | Полиолефиновый пластомер |
| POR | Сополимер пропилена с аллилглицедиловым эфиром |
| PP | Полипропилен (ПП) |
| PP-(M) | Полипропилен, изготовленный с применением металлоценового катализатора |
| PPA | Полифталамид; полипропиленадипинат |
| PP-a | Атактический полипропилен |
| PPB | Полифениленбутадиен |
| PP-B | Блок-сополимер пропилена |
| PP-BO | Двухосно-ориентированный полипропилен |
| PPC | Полифталаткарбонат; хлорированный полипропилен; сополимер пропилена |
| PP-CR | Полипропилен с контролируемой вязкостью |
| PPE | Полифениленовый эфир; полифениленоксид (ПФО) |
| PP-H | Гомополимер пропилена (ПП) |
| PP-HM | Высокомодульный полипропилен |
| PP-I | Изотактический полипропилен |
| PP-I-(M) | Изотактический полипропилен, изготовленный с использованием металлоценового катализатора |
| PP-M | Смесь полипропилена с другими полимерами (доля полипропилена – не менее 50 %) |
| PPMS | Поли-р-метилстирол |
| PPO (устар.) | См. PPE |
| PPOX | Полипропиленоксид |
| PPP | Полипарафенилен |
| PP-Q | Полипропилен с высокой ударной вязкостью |
| PP-R | Атактический полипропилен; полипропилен с нерегулярной структурой |
| PP-Random | См. PP-R |
| PP-R-HMW | Атактический полипропилен с высокой молекулярной массой |
| PP-R-LMW | Атактический полипропилен с низкой молекулярной массой |
| PPS | Полифениленсульфид |
| PP-S | Синдиотактический полипропилен |
| PP-S-(М) | Синдиотактический полипропилен, изготовленный с применением металлоценового катализатора |
| PPSU | Полифениленсульфон |
| PP-T | Полипропилен, наполненный тальком |
| PPTA | Поли-п-фенилентерефталамид |
| PPV | Полипарафенилвинилен |
| PPY | Полипиррол |
| PPYR | Полипарапиридин |
| PPYV | Полипарапиридинвинилен |
| PQ | Полифенилсилоксан |
| PS | Полистирол (ПС) |
| PSAC | Полисахарид |
| PSAN | См. SAN |
| PSB | Сополимер стирола и бутадиена с преимущественным содержанием звеньев стирола |
| PSBR | Винилпиридинбутадиенстирольный каучук |
| PS-GP | Основной продукт полистирола |
| PS-HI | Ударопрочный полистирол |
| PSI | Метилсиликоновый каучук с фенильными группами |
| PS-I | Полистирол со средней ударной прочностью |
| PSIOA | Полисиликаоксоалюминат |
| PSS | Полистиролсульфонат |
| PS-S | Синдиотактический полистирол |
| PSU | Полисульфон (ПСН; ПСФ) |
| PSx | Полиметилсилоксан |
| PT | Политиофен |
| PTFE, TFE | Политетрафторэтилен (ПТФЭ) |
| PTFEAF | Сополимер тетрафторэтилена и перфтордиметилдиоксоля |
| PTHF | Политетрагидрофуран |
| PTMT (устар.) | См. PBT |
| PTT | Политриметилентерефталат |
| PUR | Полиуретан (ПУР) |
| PUR-CSM | Полиуретан, формованный методом напыления |
| PVAC | Поливинилацетат (ПВАЦ) |
| PVAL | Поливиниловый спирт (ПВСП) |
| PVB | Поливинилбутираль (ПВБ) |
| PVC | Поливинилхлорид (ПВХ) |
| PVCA | См. VCVAC |
| PVCAC | См. VCVAC |
| PVC-(E) | Поливинилхлорид эмульсионной полимеризации |
| PVC-(M) | Поливинилхлорид, полимеризованный в массе |
| PVC-(P) | Пластифицированный поливинилхлорид, мягкий поливинилхлорид |
| PVC-(S) | Поливинилхлорид суспензионной полимеризации |
| PVC-C | Хлорированный поливинилхлорид |
| PVC-HI | Ударопрочный поливинилхлорид |
| PVDC | Поливинилиденхлорид (ПВДХ) |
| PVDF | Поливинилиденфторид; фторопласт-2М (ПВДФ) |
| PVF2 | См. PVDF |
| PVF | Поливинилфторид (ПВФ) |
| PVFM | Поливинилформаль (ПВФМ) |
| PVFO | См. PVFM |
| PVI | Поливинилизобутиловый эфир |
| PVID | Поливинилцианид |
| PVK | Поливинилкарбазол |
| PVM | Сополимер винилхлорида и винилметилового эфира |
| PVM/MA | Сополимер поливинилметилового эфира и малеинового ангидрида |
| PVME | Поливинилметиловый эфир |
| PVMQ | Метилфенилвинилсилоксановый каучук |
| PVP | Поливинилпирролидон |
| PVP/VA | Сополимер винилпирролидона и винилацетата |
| PVSII | Метилсиликоновый каучук с фенильными и метильными группами |
| PZ | Фосфазеновый каучук с феноксигруппами |
| RC | Жесткий пенопласт |
| RF | Резорциноформальдегидная смола |
| RP | |
| SAN | Сополимер стирола и акрилонитрила (САН; СН) |
| SB | См. PSB |
| SBMMA | Сополимер стирола, бутадиена и метилметакрилата (СБММА-сополимер; СБММА) |
| SBP | См. PSB |
| SBR | Бутадиенстирольный каучук (СКС) |
| SBS | Блок-сополимер стирола и бутадиена с чередованием блоков; стиролбутадиенстирольный блок-сополимер |
| SEBS | Стиролэтиленбутиленстирольный блок-сополимер |
| SEP | Сополимер стирола, этилена и пропилена |
| SEPDM | Сополимер стирола и этиленпропилендиенового каучука |
| SEPS | Стиролэтиленпропиленстирольный блок-сополимер |
| SI | Rремнийорганическая смола (КО); cиликоновая смола; кремнийорганический полимер; силикон; метилсиликоновый каучук |
| SIMA | Сополимер стирола, изопрена и ангидрида малеиновой кислоты (СИМА-сополимер) |
| SIR | Сополимер стирола и изопрена, изопренстирольный каучук |
| SIS | Стиролизопренстирольный блок-сополимер |
| SMA | Сополимер стирола и ангидрида малеиновой кислоты |
| SMAB | Сополимер стирола, ангидрида малеиновой кислоты и бутадиена |
| SMAH | См. SMA |
| SMC | Слоистая формовочная масса на основе стекловолокнистого мата |
| SMC-C | Слоистая формовочная масса на основе непрерывных продольно направленных волокон |
| SMC-D | Слоистая формовочная масса на основе продольно направленных волокон |
| SMMA | Сополимер стирола и метилметакрилата |
| SMR | Стандартный малазийский натуральный каучук |
| SMS | Сополимер стирола и метилстирола |
| SP | Насыщенный полиэфир |
| SPS | |
| SPS | Синдиотактический полистирол (СПС) |
| SRP | Самоупрочняющийся полимер; полимерный материал, модифицированный бутадиенстирольным каучуком |
| S-SBR | Бутадиенстирольный каучук, изготовленный полимеризацией в растворе |
| TCF | Тиокарбонилдифторидный каучук |
| TE(PE-C) | Интерполимер на основе хлорированного полиэтилена |
| TFE | См. PTFE |
| TFE/PVS | Сополимер тетрафторэтилена и перфторвинилсульфоновой кислоты |
| TFEHFPVDF | См. THV |
| TFEP | Сополимер тетрафторэтилена и гексафторпропилена; фторопласт-4МБ (Ф-46) |
| THV | Сополимер тетрафторэтилена, гексафторпропилена и винилиденфторида |
| TM | Полисульфидный каучук |
| TOR | Трансполиактановый каучук |
| TPA | Полиамидный ТПЭ |
| TPA-EE | ТПЭ с жесткими полиамидными блоками и гибкими полиэфирными блоками (сегментами) |
| TPA-ES | ТПЭ с жесткими полиамидными блоками и гибкими сложноэфирными блоками (сегментами) |
| TPA-ET | ТПЭ с жесткими полиамидными блоками и гибкими простыми эфирными блоками (сегментами) |
| TPC | Сополиэфирный ТПЭ; термопластичный полиэфирный эластомер |
| TPC-EE | Сополиэфирный ТПЭ с гибкими сегментами, имеющими простые и сложные эфирные связи |
| TPC-ES | Сополиэфирный ТПЭ с гибкими сложноэфирными сегментами |
| TPC-ET | Сополиэфирный ТПЭ с простыми эфирными сегментами |
| TPE | Термопластичный эластомер (ТПЭ); термоэластопласт (ТЭП) |
| TPE-A (устар.) | См. TPA |
| TPE-C (устар.) | См. TPC |
| TPE-E | Термопластичный полиэфирный эластомер; полиэфирэфирный сополимер |
| TPE-O (устар.) | См. TPO |
| TPES | Термопластичный полиэфир |
| TPE-S (устар.) | См. TPS |
| TPE-U (устар.) | См. TPU |
| TPE-V (устар.) | См. TPV |
| TPI | Термопластичный полиимид |
| TPO | Олефиновый ТПЭ; полиолефиновый эластомер |
| TPO-(EPDM + PP) | Полиолефиновый ТПЭ на основе этиленпропилендиенового каучука и изотактического полипропилена |
| TPO-(EVAC + PVDC) | Полиолефиновый ТПЭ на основе смеси поливинилиденхлорида и частично сшитого сополимера этилена и винилацетата |
| TPR | Термопластичный каучук; 1,5-трансполипентеновый каучук |
| TPS | Термопластичный стирольный эластомер; полистирольный ТПЭ |
| TPS-SBS | Полистирольный ТПЭ из стиролбутадиенстирольного блок-сополимера |
| TPS-SEBS | Полистирольный ТПЭ из стиролэтиленбутенстирольного блок-сополимера |
| TPS-SEPS | Полистирольный ТПЭ из стиролэтиленпропиленстирольного блок-сополимера |
| TPS-SIS | Полистирольный ТПЭ из стиролизопренстирольного блок-сополимера |
| TPU | Уретановый ТПЭ |
| TPU-ALES | Полиуретановый ТПЭ с алифатическими жесткими сегментами и сложноэфирными гибкими сегментами |
| TPU-ALET | Полиуретановый ТПЭ с алифатическими жесткими сегментами и простыми эфирными гибкими сегментами |
| TPU-ARCE | Полиуретановый ТПЭ с ароматическими жесткими сегментами и поликарбонатными гибкими сегментами |
| TPU-ARCL | Полиуретановый ТПЭ с ароматическими жесткими сегментами и поликапролактоновыми гибкими сегментами |
| TPU-AREE | Полиуретановый ТПЭ с ароматическими жесткими сегментами и сложноэфирными и простыми эфирными гибкими сегментами |
| TPU-ARES | Полиуретановый ТПЭ с ароматическими жесткими сегментами и сложноэфирными гибкими сегментами |
| TPU-ARET | Полиуретановый ТПЭ с ароматическими жесткими сегментами и простыми эфирными гибкими сегментами |
| TPUR | Термопластичный полиуретан |
| TPV | Вулканизованный ТПЭ |
| TPV-(ENR-X + PP) | ТПЭ на основе густосетчатого эпоксидированного натурального каучука и полипропилена |
| TPV-(EPDM-X + PP) | ТПЭ на основе густосетчатого этиленпропилендиенового каучука и полипропилена |
| TPV-(NBR-X + PP) | ТПЭ на основе густосетчатого бутадиенакрилонитрильного каучука и полипропилена |
| TPV-(NR-X + PP) | ТПЭ на основе густосетчатого натурального каучука и полипропилена |
| TPV-(PBA-X + PP) | ТПЭ на основе сетчатого полибутилакрилата и полипропилена |
| TPZ | Неклассифицированный ТПЭ |
| TPZ-(NBR+PVC) | ТПЭ на основе смеси поливинилхлорида с бутадиенакрилонитрильным каучуком |
| UF | Карбамидоформальдегидная смола (КФ) |
| UFS | Мочевиноформальдегидный пенопласт |
| UHMWPE (устар.) | См. PE-HD-UHMW |
| UP | Полиэфирная смола |
| UPPY | Ненасыщенная полиэфирная смола (ПН) |
| VCE | Сополимер винилхлорида и этилена |
| VCEMAK | Сополимер винилхлорида, этилена и метилметакрилата |
| VCEVAC | Сополимер винилхлорида, этилена и винилацетата |
| VCMAAN | Сополимер винилхлорида, ангидрида малеиновой кислоты и акрилонитрила |
| VCMAH | Сополимер винилхлорида и ангидрида малеиновой кислоты |
| VCMAI | Сополимер винилхлорида и малеинимида |
| VCMAK | Сополимер винилхлорида и метакрилата |
| VCMMA | Сополимер винилхлорида и метилметакрилата |
| VCOAK | Сополимер винилхлорида и октилакрилата |
| VCPAEAN | Сополимер винилхлорида акрилатного каучука и акрилонитрила |
| VCPE-C | Сополимер винилхлорида и хлорированного этилена |
| VCVAC | Сополимер винилхлорида и винилацетата |
| VCVDC | Сополимер винилхлорида и винилиденхлорида |
| VCVDCAN | Сополимер винилхлорида, винилиденхлорида и акрилонитрила |
| VDFHFP | Сополимер винилиденфторида и гексафторпропилена |
| VE | Поливинилэфирная смола |
| VF | Фибра |
| VMQ | Метилвинилсилоксановый каучук |
| VPE | Сетчатый полиэтилен |
| VQ | Силиконовый каучук, содержащий винильные группы |
| VSI | Метилсиликоновый каучук, содержащий винильную группу |
| VU | Поливинилэфируретан |
| XABS | Сополимер акрилонитрила, бутадиена и стирола с каким-либо четвертым мономером |
| XBR | Бутадиеновый каучук, содержащий карбоксильные группы |
| XCR | Хлоропреновый каучук, содержащий карбоксильные группы |
| XF | Ксиленолоформальдегидная смола |
| XNBR | Бутадиенакрилонитрильный каучук, содержащий карбоксильные группы |
| XPS | Экструдируемый жесткий пенополистирол |
| XSBR | Бутадиенстирольный каучук, содержащий карбоксильные группы |
| YSBR | ТПЭ на основе сополимера бутадиена и стирола |
Международные обозначения и сокращения некоторых дополнительных признаков полимеров и полимерных материалов
| Международное обозначение | Русское название (обозначение) |
| / | Знак, входящий обычно в сокращенные обозначения сополимеров |
| + | Знак, входящий обычно в сокращенные обозначения смесей полимеров |
| -A | Аморфный |
| -AF | Наполненный арамидными волокнами |
| B | Блоксополимер |
| -BF | Наполненный борными волокнами |
| BO | Двухосно-ориентированный |
| -C | Хлорированный |
| -СF | Наполненный углеродными волокнами |
| Cop. | Сополимер |
| E | Вспенивающийся |
| -G | С высокой прочностью расплава |
| -GF | Наполненный стеклянными волокнами |
| -GLF | Наполненный непрерывными стеклянными волокнами |
| -GM | Армированный стекловолокнистым матом |
| H | Гомополимер |
| HC | Высококристаллический |
| -HD | Высокой плотности |
| HI | Высокоударопрочный |
| -HMW | С высокой молекулярной массой |
| HT | Высокопрочный |
| I | Ударопрочный |
| -LD | Низкой плотности |
| -LLD | Линейный низкой плотности |
| -(M) | Изготовленный с применением металлоценового катализатора |
| -MD | Средней плотности |
| -MF | Наполненный металлическими волокнами |
| O | Ориентированный |
| P | Пластифицированный |
| -PR | Армированный (усиленный) |
| -R | С неупорядоченной структурой |
| U | Непластифицированный |
| -UHMW | Ультравысокомолекулярный |
| -ULD | Ультранизкой плотности |
| -VK | См. -PR |
| -VLD | Очень низкой плотности |
| -X | Сшитый (сетчатый) |
| -XA | Пероксидного сшивания; сшитый с помощью пероксида |
| -XC | Электронного сшивания; сшитый с помощью электронного излучения |
Некоторые немецкоязычные сокращенные обозначения полимеров и полимерных материалов и их полные названия на русском языке
| Немецкое обозначение | Русское название (обозначение) |
| AFK | Полимерный материал, армированный волокнами |
| BAW | Биологически разлагаемое вещество; биологически разлагаемый полимерный материал |
| BFK | Полимерный материал, армированный борными волокнами; боропластик |
| CFK | Полимерный материал, армированный углеродными волокнами; углепластик |
| CuHp | Дублированный медью гетинакс |
| FF | Фурфуролформальдегидная смола |
| FFKM | Перфторкаучук |
| FKM | Фторкаучук |
| FW | Волокнистые препреги на основе реактивных связующих |
| GF | Гранулят; формовочная масса на основе стеклянных волокон |
| GFK | Полимерный материал, армированный стеклянными волокнами; стеклопластик |
| GFW | Препрег на основе тканого наполнителя |
| GLN | Препрег на основе прошитого волокнистого наполнителя |
| GLU | Препрег на основе однонаправленного волокнистого наполнителя |
| GLX | Препрег на основе волокнистого наполнителя, уложенного в двух взаимно перпендикулярных направлениях |
| GMC | Препрег на основе не содержащего связку мата из непрерывных волокон |
| GMCB, MCB | Препрег на основе содержащего связку мата из непрерывных волокон |
| GMSB | Препрег на основе волокнистого мата |
| GMSR | Препрег на основе рубленого ровинга |
| GMT | Термопласт, армированный стекловолокнистым матом |
| GR | Препрег на основе ровинга |
| GRW | |
| GS | Гранулированная формовочная масса; формовочная масса на основе наполненного стеклянными микросферами связующего |
| GT | Препрег на основе вязаных и трикотажных наполнителей |
| GUP | Пластик на основе полиэфирного связующего и стекловолокнистого наполнителя |
| GV | Препрег на основе нетканого волокнистого наполнителя |
| HM | Высокомодульный; наполненный древесной мукой |
| LN | Листовая формовочная масса на основе реактивного связующего и прошитого волокнистого наполнителя |
| LP | Ненасыщенная полиэфирная смола с ограниченной усадкой во время отверждения; полимер с низкой молекулярной массой |
| LPL | Слоистый пластик, изготовленный при низком давлении |
| LS | Пластичная формовочная полиэфирная масса с низкой усадкой; полиэфирный премикс с низкой усадкой |
| LU | Листовая формовочная масса с однонаправленной укладкой волокнистого наполнителя |
| LX | Листовая формовочная масса на основе реактивного связующего и крестообразно уложенного волокнистого наполнителя |
| MCB | См. GMCB |
| MFK | Полимерный материал, армированный металлическими волокнами |
| MWK | Полимерный материал, армированный нитевидными металлами |
| NK | Натуральный каучук (НК) |
| PA 6-G | Литьевой полиамид 6 |
| PA 12-G | Литьевой полиамид 12 |
| PUR-H | Жесткий полиуретановый пенопласт |
| PUR-I | Интегральный полиуретановый пенопласт |
| PUR-M | Монолитный полиуретан |
| PUR-W | Мягкий полиуретановый пенопласт |
| PVC-(U) | Жесткий поливинилхлорид |
| RW | Препрег на основе жгутовой ткани |
| SFK | Полимерный материал, армированный синтетическими волокнами |
| VK | Армированный волокнами полимерный материал |
| WFK | Полимерный материал, армированный нитевидными кристаллами |